보라색 레이저 CTP 플레이트 인쇄에서 더러운 원인 분석

인쇄 과정에서 더럽게 지내는 것은 일반적인 문제이지만 복잡하고 체계적인 문제입니다. 인쇄 중에 더러운 상태는 인쇄판의 품질, 인쇄기 상태, 인쇄 공정, 기판, 잉크 및 플레이트 윤활제와 관련이 있습니다. 인쇄 중에 더러운 상태를 유지하면 인쇄 된 제품의 품질에 직접적인 영향을 미쳐 폐기물을 유발하고 사용자 작업 효율성을 줄입니다. 특히 자주색 레이저 CTP 판의 목표는 주로 신문이며 신문의 인쇄 및 출판은 업무 효율성에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 따라서 더러운 인쇄의 원인을 정확하게 결정하고 해당 조치를 취하기 위해 해당 조치를 취하면 인쇄 공정의 효율적인 진행을 보장 할 수 있습니다.
이 기사는 자주색 레이저 CTP 플레이트와 플레이트의 후 처리 과정을 소개합니다. 그런 다음 플레이트의 품질과 노출 및 개발 과정에서 자주색 레이저 플레이트를 사용하여 더러운 인쇄에 대한 가능한 이유와 솔루션을 분석합니다.
1. 자주색 레이저 CTP 플레이트 재료
자주색 레이저 CTP 플레이트 재료는 광고 공학을 이미징 메커니즘으로 사용하는 음의 패턴 플레이트 재료입니다. 플레이트 제작 장비는 405nm 파장 퍼플 레이저 다이오드를 광원으로 사용하는 CTP 플레이트 제작 기계입니다. PS 및 열 CTP 버전과 비교하여 자주색 레이저 CTP 버전은 감도가 높으며 안전한 조명 (Amber Light) 환경에서 수동으로 작동해야합니다. 백색광 조건에서 사용하는 것은 금지되어 있습니다.
405nm 파장 레이저에 노출 된 후, 자주색 레이저 CTP 플레이트의 노출 된 영역에있는 감광성 층은 중합 반응을 겪고 응고한다. 자주색 레이저 플레이트에 대한 특수 개발 솔루션에서 쉽게 용해되지 않는 것에서 불용성으로 바뀝니다 (이하 개발 솔루션이라고 함). 노출되지 않은 영역은 개발 처리 후 제거되어 인쇄판의 빈 영역을 형성합니다. 노출 된 영역은 인쇄판 이미지와 텍스트 영역을 형성하여 고정화되고 남아 있습니다. 플레이트 제작 과정 및 플레이트 제작 원리의 개략도는 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 Photopolymerization CTP 플레이트 제작의 개략도

노출 단계 동안, 감광성 층의 감작 염료는 레이저 에너지를 흡수하여 분자가 접지 상태에서 여기 상태로 전이되게한다. 에너지 또는 전자 전달을 통해, 개시제는 민감성 및 분해되어 자유 라디칼을 생성하여 코팅에서 활성 기의 중합 및 응고를 유발한다. 산소는 중합 반응에 강한 억제 효과를 갖는다. 따라서, 감광성 층의 높은 중합 효율을 유지하기 위해, 보호 층이 플레이트 표면에 코팅되어 산소를 분리한다.
플레이트 제조 기계에 의한 노출 후 플레이트 재료의 개발 과정이 그림 2에 나와 있습니다.

그림 2 Photopolymerization CTP 플레이트 제작 및 개발 프로세스

도 2에 도시 된 바와 같이, 사전 건조는 고온 조건 하에서 노출 된 후 경화 코팅 (이미지 및 텍스트 영역)을 추가로 굳 히고 이미지와 텍스트 영역 사이의 용해 대비를 증가시키고 이미지 및 텍스트 영역의 강도 및 인쇄 저항을 향상시킨다.
사전 세척의 목적은 개발 전에 자주색 레이저 CTP 플레이트 표면의 수용성 산소 장벽 층을 제거하는 것입니다. 사전 세척 스프레이의 수압 및 양은 다음 개발 공정에 영향을 미치지 않도록 보호 층을 완전히 제거 할 수 있도록해야합니다 (잔류 보호 층은 개발 용액의 감광성 층으로의 침투에 영향을 미칩니다).
개발자는 개발자 솔루션을 통해 개발자 솔루션에서 비 정합 영역을 제거하여 이미지를 생성합니다.
포스트 세척은 개발 탱크에서 나오는 인쇄판을 청소하여 레이아웃이 깨끗하고 잔여 개발자가 없는지 확인하는 것입니다.
최종 접착에는 두 가지 기능이 있습니다.베이스의 친수성을 유지하고베이스의 산화 및 더러운 것을 피하기 위해 레이아웃에서 알칼리성 잔류 물을 중화하여 그래픽 및 텍스트 영역에 지속적으로 영향을 미치지 않아 인쇄 저항의 변화를 유발합니다.
2 개의 플레이트의 품질로 인해 인쇄가 더럽습니다.
인쇄 과정에서 더러운 문제는 때때로 플레이트 재료의 품질과 관련된 문제로 인해 발생하며, 주로 감광성 층의 기질 처리 및 결함으로 나타납니다.
2.1 기본 처리
자주색 레이저 CTP 플레이트는 알루미늄 플레이트베이스, 감광성 층 및 보호 층으로 구성됩니다. 플레이트에 감광성 접착제를 적용하기 전에 알루미늄 플레이트는 전해 샌딩, 양극화 및 구멍 밀봉의 세 가지 단계를 포함하여 전처리를 겪어야합니다.
(1) 전해 및 순서
전기 분해의 목적은 부드러운 알루미늄 플레이트에 모래 메쉬를 형성하여 인쇄판의 그래픽 및 텍스트 부분이 우수한 흡착 기반을 갖고, 비 그라피 및 텍스트 부품은 물에 의해 균일하게 젖을 수 있도록 폐쇄 된 물 필름 층을 형성하는 것입니다.

그림 3 전자 현미경 하에서 모래의 형태

도 3에 도시 된 바와 같이, 알루미늄 플레이트의 모래층은 수많은 볼록 봉우리와 오목 계곡으로 구성되며, 모래 볼록 봉우리의 상단 모양은 일반적으로 부드럽고 대부분 동일한 평면에서; 모래 주문의 오목 계곡은 더 깊고 계곡의 계곡도 같은 비행기에 있습니다. 피크에서 계곡까지의 측벽은 상대적으로 가파르다. 이 구조는 레이아웃이 충분한 수분을 저장할 수있게하며, 인쇄판의 빈 영역은 인쇄 중에 쉽게 더러워지지 않습니다. 볼록 피크가 너무 높고 오목 계곡이 너무 깊고 측벽이 너무 가파르면 감광성 접착제를 고르게 코팅하는 것은 쉽지 않습니다. CTP 플레이트의 노출 및 발달 후, 모래 메쉬의 돌출 피크는 감광성 층 적용 범위가 없기 때문에 종종 잉크가 잉크하기가 어렵다. 모래 메쉬가 높은 피크에 충분한 감광성 층 커버리지가 있더라도 고무 천 롤러, 워터 롤러 및 랜딩 롤러로 빠르게 착용하여 "패턴 플레이트"에서 인쇄 결함을 유발합니다. 그러나, 침몰 한 계곡은 너무 깊어서 불완전한 발달을 일으켜 인쇄판의 빈 영역에 감광성 수지가 남아 인쇄 중에 판에 먼지가 생길 수 있습니다.
이상적인 모래 메쉬 상태가있는 인쇄판은 기계에 인쇄 될 때 충분한 플레이트 윤활제를 함유하고, 더러워지고, 더러워지고, 점수 재현성이 우수하며, 인쇄 저항이 높습니다. 정보에 따르면, 오프셋 잉크의 정상적인 전달을 보장하기 위해, 인쇄판의 물 저장 용량은 1.25 mL/m2로 유지되어야한다. 이러한 물 저장 용량을 유지하기 위해 인쇄판의 인접한 모래 입자 사이의 거리는 대략 3UM으로 유지해야합니다. 인접한 모래 곡물 사이의 거리는 3UM보다 큰 경우, 인쇄판의 모래 곡물은 비교적 거칠다. 물 저장 용량이 높지만 인쇄판의 물은 고속 런 고무 드럼으로 운반되어 인쇄판의 물 저장 용량을 줄이고 인쇄판의 빈 영역에서 먼지를 유발합니다.
(2) 양극화
양극화의 목적은 알루미늄 플레이트 기판 표면에 AI2O3 필름 층을 생성하여 플레이트의 인쇄 저항성 및 비 그라피 픽 부품의 친수성을 개선하는 것입니다. 산화물 필름이 두껍을수록 내마모성이 강해집니다. 그러나, 산화물 필름 층의 두께가 증가하면, 필름 층의 탄성이 감소하고 강성이 증가하여 필름 층이 고속 인쇄 중에 부서지기 쉬우 며, 더러운 인쇄판을 초래한다. 산화물 필름이 너무 얇 으면 내마모성이 감소합니다. 인쇄 공정 동안, 모래 입자는 마모가 발생하기 쉽고 인쇄판의 빈 부분의 물 보유가 감소하여 더러운 인쇄를 초래합니다.
(3) 밀봉 구멍
전해 처리 후, 플레이트베이스에 균일하고 깊은 모래 입자가있을 것이다. 이 시점에서 감광성 접착제가 직접적으로 적용되는 경우, 플레이트 표면은 감광성 접착제를 너무 단단하게 흡착 할 것이며, 발달 후 감광성 층을 완전히 분리 할 수 ​​없어 인쇄판의 비 그라프 및 텍스트 부분을 인쇄 중에 더러워지기 쉽다. 따라서 모래 입자의 민감도를 줄이기 위해 밀봉 처리를 수행해야합니다.
밀봉 처리는 감광성 액체를 적용하기 전에 알루미늄 기판상의 마이크로 기초를 채우기 위해 밀봉 용액을 사용하는 것을 지칭한다. 밀봉에 영향을 미치는 주요 요인은 밀봉 공정, 수질, 농도, 온도 및 밀봉 용액의 밀봉 시간입니다. 구멍의 불충분하거나 과도한 밀봉은 플레이트 재료의 인쇄 적합성에 심각한 영향을 미칩니다. 밀봉 탱크에서 밀봉 용액의 고농도 및 온도는 구멍을 밀봉하는 데 도움이된다. 해당 CTP 플레이트 재료가 노출되고 개발되며지면은 깨끗합니다. 인쇄하는 동안 "먼지"를 생산하는 것은 쉽지 않지만 인쇄 저항은 낮습니다. 반대로, 불충분 한 홀 밀봉은 플레이트베이스의 심각한 "바닥 잔류 물"으로 쉽게 쉽게 "바닥 잔기"를 만들 수있어 더러운 인쇄 문제를 초래할 수 있습니다.

2.2 감광성 층
자주색 레이저 플레이트의 생산 공정에는 생산 환경의 청결에 대한 요구가 높습니다. 공기 중에 먼지와 같은 부유 입자가 있으면 코팅 중에 흡착 된 플레이트에 푸른 반점이 생성됩니다. 플레이트가 기계에 장착되면 플레이트의 빈 부분에 점과 같은 먼지가 형성됩니다.
감광성 층의 높은 감도로 인해 자주색 레이저 CTP 플레이트는 엄격한 운송, 보관 및 사용 조건이 필요하며 특정 유적 수명이 필요합니다. 예를 들어, 건조하고 시원한 환경에서 노출되기 전에 밀봉 된 포장 상자에 넣어야하며 안전한 조명 아래에서만 열 수 있습니다. 플레이트 재료의 저장 수명은 일반적으로 약 1 년입니다. 과일 플레이트 재료가 저장 수명을 초과하거나 실수로 CTP 플레이트 재료를 감지하지 않고 노출시키는 경우, 플레이트 제작 및 개발 후 플레이트의 빈 부분의 친수성이 영향을 받거나 빈 부분에 코팅 잔류 물이있어 기계 인쇄 후 플레이트가 더러워집니다. 따라서 보라색 레이저 CTP 플레이트의 운송, 보관 및 사용은 표준 요구 사항에 따라 엄격하게 작동해야합니다. 완전 자동 플레이트 로딩 장비의 경우 장비의 가벼운 회피를 확인하는 데주의를 기울여야합니다.
3 개의 플레이트의 개발 과정으로 인한 더러운 인쇄
자주색 레이저 CTP 플레이트의 개발 공정은 PS 플레이트 및 열 감염성 CTP 플레이트의 개발 과정과 다릅니다. 개발 프로세스는 다음 단계로 나뉩니다.
노출 → 예열 → 물 세척 → 개발 → 물 세척 → 접착 → 인쇄판
개발 프로세스의 각 단계는 가공 된 인쇄판에 영향을 미칩니다.
3.1 예열
예열 (사전 건조)은 고온 조건 하에서 노출 된 후 경화 코팅 (이미지 및 텍스트 영역)을 추가로 단결시켜 이미지와 텍스트 영역 사이의 용해 대비를 증가시키고 이미지 및 텍스트 영역의 강도와 저항을 향상시킵니다. 현재, 시장에있는 퍼플 레이저 CTP 플레이트 제조업체는 해당 예열 온도 요구 사항을 제시 할 것입니다. 예를 들어, Huaguang PPVS 퍼플 레이저 CTP 플레이트의 권장 예열 온도는 99-110 ℃입니다. 온도가 너무 낮 으면 생성 된 플레이트의 인쇄 저항이 영향을받습니다. 온도가 너무 높으면 플레이트가 국부적으로 고착되어 그림 4에 표시된 것처럼 설치 후 플레이트의 국부적 인 먼지 또는 어두워집니다.

에이. 정상 지점 b. 고온 페이스트 플레이트
그림 4 : 과도한 예열 온도로 플레이트 고정이 발생합니다

3.2 개발
자주색 레이저 CTP 플레이트는 광합 운동 유형의 음성 이미지 플레이트 재료입니다. 후 처리 동안의 개발은 주로 pH 값, 온도, 개발 시간 및 개발 솔루션의 개발 브러시의 압력과 같은 요인에 의해 영향을받습니다. 개발 과정에서 개발 솔루션의 낮은 pH 값, 개발 솔루션의 저온, 짧은 개발 시간 및 개발 브러시의 너무 작은 압력은 개발 불충분 한 개발이 불충분하여 비이 이미지 및 텍스트 영역에서 감광성 접착제를 불완전하게 제거하고 인쇄판이 더러워지게됩니다.
(1) 개발 효과를 달성하기 위해 플레이트 재료와 일치하는 개발 솔루션을 사용하는 것입니다. 사용하는 동안 보충 솔루션의 양은 요구 사항에 따라 합리적으로 설정해야하며, 개발자는 노화 및 pH 감소를 피하고 개발자의 개발 효과를 유지하며 개발 품질을 보장하기 위해 솔루션의 개발 용량 및 수명에 따라 즉시 교체해야합니다. pH 값이 너무 낮 으면 개발 후 "배경"이 발생할 수 있으며 기계에 넣은 후 인쇄판이 더러워 질 수 있습니다.
(2) 개발 솔루션의 온도가 감소함에 따라 개발 솔루션의 개발 성능도 크게 감소하고 감광성 층을 용해시키는 능력이 감소하여 개발 불충분 한 발달이 불충분하기 때문에 플레이트 재료의 개발 온도 및 개발 시간을 특정 범위 내에서 제어해야합니다. 개발 시간이 너무 짧으면 개발이 충분하지 않아 그래픽 및 텍스트 부품의 도트 백분율이 정상적으로 증가하고 심지어 감광성 층이 빈 부분에 남아있어 빈 부품이 더러워지게됩니다. 그러나 온도가 너무 높고 개발 시간이 너무 길면 노출 된 이미지와 텍스트가 용해되어 미세점이 손실되고 도트 복원 및 인쇄 저항이 감소합니다. 또한, 더 높은 발달 온도는 인쇄판의 친수성 층을 부식시키고 친수성에 영향을 미쳐 수술 중에 더러워지기 쉽다.
(3) 자주색 레이저 CTP 플레이트는 개발 과정에서 개발 효과를 향상시키기 위해 브러시로 닦아야하며, 플레이트상의 브러시의 압력은 개발 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 브러시 압력이 너무 작 으면 플레이트의 빈 부분에서 감광성 층을 불완전하게 제거하여 먼지를 인쇄 할 수 있습니다.
(4) 개발자의 유지 보수 및 유지는 매우 중요하며, 특히 탱크와 튜브 벽의 잔류 물을 정기적으로 청소하는 데주의를 기울입니다. 먼지가 너무 많으면 옥살산을 물과 혼합하여 제거 할 수 있습니다. 동시에 브러시 롤러를 검사하고 청소해야합니다. 심하게 마모되면 즉시 교체해야합니다. 또한 순환 시스템을 정기적으로 확인하고 개발자 필터 요소를 즉시 교체하고 개발자 온도와 시간의 실제 값과 설정 사이에 오류가 있는지 여부에주의를 기울여야합니다.
3.3 물로 씻은 후
자주색 레이저 CTP 버전에 사용 된 개발 솔루션은 주로 계면 활성제로 구성되기 때문에 일반 양성 PS 및 열 감광성 버전과 비교하여 레이아웃은 잔류 계면 활성제로 인해 더러워지기 쉽습니다. 세탁 후 수압 및 물의 양은 플레이트에서 잔류 계면 활성제를 철저히 제거하여 플레이트 재료의 먼지를 피할 수 있습니다.

3.4 보호 접착제
백 접착의 두 기능은 레이아웃에서 알칼리성 잔류 물을 중화시키고 그래픽 및 텍스트 영역에 지속적인 영향을 피하여 인쇄 저항의 변화를 초래하는 것입니다. 산화와 더러운 것을 피하기 위해 기질의 친수성을 유지하십시오. 접착 과정에서 접착제 롤러를 깨끗하게 유지하십시오. 그렇지 않으면 인쇄판이 더러울 수 있습니다.
보호 접착제를 부적절하게 적용하면 인쇄판에 먼지가 생길 수 있습니다. 접착제에서 접착제가 저조한 경우, 적용된 보호 접착제의 양은 인쇄판을 진정으로 보호하기에 충분하지 않아, 비 이미지 부품의 산화 반응 또는 인쇄판의 모래 층에서의 수분 손실, 열악한 물 보유 및 더러운 인쇄판. 보호 접착제가 고르지 않고 두껍고 얇고 때로는 명백한 접착 채널이있는 경우 인쇄판에 먼지가 발생할 수 있습니다. 따라서 적용되는 보호 접착제의 양은 적절하고 인쇄판을 진정으로 보호해야합니다.
3.5 개정
자주색 레이저 CTP 플레이트 재료는 플레이트 수리 펜으로 플레이트의 잔류 코팅 또는 스테인을 수리하는 데 사용될 수 있습니다. 베이스 라인 CTP-1000 개정 펜 또는 플레이트 제조업체가 권장하는 개정 펜을 사용하는 것이 좋습니다.
레이아웃이 건조한 후에 개정이 수행되어야합니다. 개정 후 개정 솔루션을 즉시 정리해야합니다. 개정 솔루션이 기저부에 너무 오랫동안 유지되면 빈 영역의 친수성 층이 손상되어 개정 영역에 먼지가 발생합니다. 수리 솔루션을 삭제할 때는 잔류 수리 솔루션과 친수성 층의 손상을 피하기 위해 레이아웃의 다른 부분으로 가져 가지 않도록주의하십시오. 개정 후, 보호 접착제는 즉시 개정 영역에 적용되어야합니다.
4 결론
상기는 자주색 레이저 CTP 플레이트, 플레이트 개발 및 인쇄 공정의 품질로 인쇄 더러운 인쇄의 가능한 원인을 분석합니다. 실제 적용에서, 더러움이 발생하는 경우, 더러움의 원인을 신속하게 찾고 해결하기 위해서는 점진적인 조사와 신중한 분석 만 필요합니다.