인쇄 품질에 영향을 미치는 요인 소개

인쇄물의 품질은 주로 인쇄물의 다양한 특성의 포괄적 인 효과를 나타냅니다. 인쇄 프로세스에는 여러 프로세스가 필요하며 인쇄 전, 중 및 인쇄 후 각 단계는 인쇄 된 제품의 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 이 프로세스의 작은 요소는 인쇄 된 제품의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 인쇄 된 제품의 품질을 보장하기 위해 인쇄 프로세스에서 각 링크를 엄격하게 제어하고 인쇄 된 제품의 품질에 영향을 줄 수있는 모든 요소를 ​​깊이 분석하고 효과적인 테스트 기술을 채택하여 문제를 적시에 탐지하고 해결하여 인쇄 된 제품의 품질을 더욱 보장합니다.
1 ing 인쇄 재료의 품질에 영향을 미치는 주요 요인
1. 프리 프레스 스테이지
Prepress 프로세스에는 일반적으로 스캐닝, 설계, 조판, 플레이트 어셈블리, 플레이트 제작, 개발 및 기타 프로세스가 포함됩니다. 프리 프레스 품질에 영향을 미치는 요인에는 주로 다음 측면이 포함됩니다.
1.1 이미지 스캔 품질
이미지 스캔은 스캔 장비를 통해 이미지의 색상 정보를 디지털 신호로 변환하고 이미지 처리 소프트웨어, 조판 소프트웨어 등을 통해 디지털 신호를 처리하는 프로세스를 말합니다. 따라서 원래 원고에서 톤, 계층 구조 및 채도와 같은 정보의 보존 정도가 클수록 고 물질 복제를 달성 할 가능성이 높아집니다. 이를 위해서는 특정 수의 스크리닝 케이블로 적절한 이미지 스캔 해상도와 이미지 출력 분해능을 설정해야합니다. 또한 이미지를 스캔하고 색을 분리 할 때 흑백 필드를 설정하고 블랙 플레이트의 톤을 올바르게 설정해야합니다. 색상 분리 필름의 기록 된 도트 값 대비는 원본의 밀도 범위에 따라 설정되어야하므로 인쇄의 대비가 원본의 대비와 최대한 가깝게 원본의 계층 구조를 정확하게 재현합니다.
1.2 레벨 조정 조정
이미지의 어둡고 밝고 중간 톤을 조정하여 각 레벨의 영향을 최대한 재현하십시오. 한편으로, 계층 적 조정은 인쇄 과정에서 점의 확장을 보상하여 주요 레벨을 10% ~ 60% 시각적으로 민감한 영역에 집중시킵니다. 조정 과정에서 원고의 기울기는 이미지를 명확하고 사실적으로 만들기 위해 인쇄에 의해 재현 될 수있는 그라디언트에 해당하도록 최대화되어야합니다. 반면, 원고의 내용 및 레벨 분포에 따라 높고, 중간 및 낮은 키 수준의 시각적 반응을 조정해야합니다.
1.3 색 보정 및 회색 균형 제어
색 보정의 목적은 원고에 반사 된 색상을 재현하는 것입니다. 이 과정에서 화면 디스플레이에 의존하기보다는 특정 매개 변수 값을 참조하는 데주의를 기울여야합니다. 회색 균형은 다른 점 면적 비율에 따라 특정 비율로 노란색, 마젠타 및 시안 플레이트에 의한 인쇄 재료의 중성 회색 생성을 말합니다. 그 기능은 회색 부분을 제어하여 화면의 모든 색 톤을 간접적으로 제어하는 ​​것입니다. 이는 색상 분리 및 색상 일치의 정확성을 측정하기위한 스케일입니다. 색상 편차를 조정하기 위해 스캔하는 동안 곡선에 따라 중성 회색을 교정하십시오.

1.4 이미지 선명도 조정
컬러 인쇄 재료의 명확성은 이미지 재생 및 재생산에 중요한 품질 지표입니다. 명확성은 이미지 세부 사항과 에지 변경의 민감도입니다. 맵핑 소프트웨어에서 이미지를 선명하게하여 USM 샤프닝, 샤프닝, 더 샤프닝, 샤프닝 모서리 등을 포함하여 선명도를 향상시키기 위해 선명도를 향상시킵니다. 일반적으로 해상도가 낮고 작은 크기가 작은 이미지의 경우, 더 작은 반경 값을 사용하여 강한 윤곽 완화를 피하기 위해 사용해야합니다. 높은 해상도와 크기가 큰 이미지의 경우 약간 더 큰 반경 값을 사용할 수 있습니다.
1.5 그룹 버전 생산
이미지 및 텍스트 구성은 고객의 필수 레이아웃에 따라 스캔 된 이미지와 입력 텍스트를 결합하는 프로세스입니다. 조판 프로세스 중에 후속 프로세스의 생산 요구 사항이 완전히 고려되지 않으면 모든 인쇄 제품이 폐기 될 수 있습니다. 일반 인쇄 재료의 출혈 위치 요구 사항은 3mm이고 포장 상자의 출혈 위치는 일반적으로 5mm 또는 7mm입니다. 어셈블리 프로세스 중에이 표준을 따르지 않으면 절단 및 맥주 상자와 같은 후속 프로세스의 오류율이 증가하여 불필요한 폐기물이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 덮개를 만들 때, 내부 페이지와 바인딩 방법에 사용 된 용지의 두께가 고려되지 않으면 부적합한 척추 또는 열린 책을 테이블 위에 평평하게 놓을 수없는 문제를 일으킬 수 있습니다.
1.6 플레이트 제작 과정
플레이트 제작 과정에서 플레이트 제조 기계의 광원 에너지, 스팟 기술, 해상도 및 스크리닝 방법은 모두 플레이트 재료의 이미지 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 과도한 광원 에너지는 작은 점 영역과 같은 문제와 레이아웃에서 작은 점 손실과 같은 문제를 쉽게 일으킬 수 있습니다. 라이트 스팟 기술과 스크리닝 방법의 차이는 네트워크 포인트의 복원 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 플레이트 제작 장치의 해상도가 높을수록 복원 할 수있는 이미지가 더 미세하지만 해상도는 이미지에 추가 된 화면 케이블 수와 일치해야합니다. 네트워크 케이블 수가 높을수록 장치 해상도 요구 사항이 높아집니다. 특정 장치 해상도에서는 많은 수의 네트워크 케이블로 인해 작은 네트워크 포인트가 손실 될 수 있습니다. 일반적으로 2400dpi와 200lpi 또는 175lpi와 일치하는 것이 더 적합합니다.
1.7 개발 조건
개발 과정에서 개발자의 구조, 상태 및 개발 조건은 모두 플레이트 재료의 이미지 복원 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 개발 탱크의 개발 용액 유형, 브러시의 부드러움 및 경도, 변속기의 압력 및 개발의 온도, 시간 및 균일 성은 모두 플레이트 코팅 및 점선 영역의 손실에 영향을 줄 수 있습니다. 불충분 한 개발은 이미지 도트의 확대 및 레이아웃의 바닥과 같은 문제에 대한 문제를 해결할 수 있습니다. 과도한 개발은 플레이트 코팅의 과도한 손실을 일으킬 수 있으며, 이미지는 필름 손실 및 패턴 왜곡과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 따라서 다양한 유형의 플레이트의 경우 인쇄 품질을 보장하는 데 일치하는 개발자 및 개발자 조건을 선택하고 개발자 상태를 조정하는 것이 매우 중요합니다 .